بہت سے ڈائی کاسٹنگ ہارڈویئر فیکٹریاں ایلومینیم الائے ڈائی کاسٹنگ کی خراب ہوا کی خرابی کی خرابیوں کی وجوہات کو جلد از جلد حل کرنا چاہتی ہیں تاکہ ان مسائل کا پتہ لگ سکے جو خرابیوں کا سبب بن سکتے ہیں۔ لہذا ، پروڈکشن پریکٹس میں کئی معاملات کو یکجا کرنا ، متعلقہ اقدامات مرتب کرنا ، اور آخر میں ایک حل اسکیم تلاش کرنا۔
تجزیہ کے مطابق ، ڈائی کاسٹنگ حصوں کی ناقص ہوا کا مطلب یہ ہے کہ جب ڈائی کاسٹنگ حصے کے اندر ایک خاص دباؤ لگایا جاتا ہے تو ، کاسٹنگ حصے کے اندر یا باہر سے رساو ہوتا ہے ، جس کے نتیجے میں پریشر ڈراپ ہوتا ہے۔ اگر اس طرح کا ڈائی کاسٹنگ حصہ استعمال کیا جائے تو تیل کا رساو ہونے کا امکان ہے۔ ، ہوا کا رساو ، پانی کا رساو ، اور دیگر مسائل۔ ناقص ہوا کی تنگی ڈائی کاسٹنگ کے نقائص میں زیادہ مشکل مسائل میں سے ایک ہے۔ اس کی بہت سی وجوہات ہیں۔ مندرجہ ذیل تین وجوہات دکھائی گئی ہیں:
1. ڈائی کاسٹنگ میں ہوا کے رساو کی وجوہات کا تجزیہ۔
خام مال میں گیس۔
ہمارا عام طور پر استعمال شدہ ڈائی کاسٹنگ مواد ایلومینیم مرکب ہے (یہ مضمون صرف ایلومینیم مرکب ڈائی کاسٹنگ کو ایک مثال کے طور پر لیتا ہے)۔ ڈائی کاسٹنگ حصوں کی پیداوار میں ، چونکہ ایلومینیم مائع میں موجود گیس کا بنیادی جزو ہائیڈروجن ہے ، ایلومینیم مرکب مائع میں ہائیڈروجن کے مواد کی سطح سے متعلق ہے۔ کاسٹنگ معدنیات سے متعلق سوراخ نہ صرف مرکب کی مکینیکل خصوصیات اور سنکنرن مزاحمت کو کم کرتے ہیں بلکہ ہوا کی سختی کو بھی کم کرتے ہیں۔
فی الحال ، ایلومینیم مائع میں گیس کو ہٹانے کا بنیادی طریقہ غیر فعال گیس جیسے نائٹروجن کو ایلومینیم مرکب میں منتقل کرنا یا ٹھوس ڈیگاسنگ ایجنٹ وغیرہ شامل کرنا ہے ، تاکہ ایلومینیم مائع میں گھلنے والا ہائیڈروجن بلبلے میں پھیل جائے جب بلبلہ ایلومینیم مائع کی سطح پر تیرتا ہے ، بلبلہ پھٹ جاتا ہے ، ہائیڈروجن فضا میں فرار ہوجاتا ہے ، تاکہ ہائیڈروجن کو ہٹانے کے مقصد کو حاصل کیا جاسکے۔
سڑنا گیٹنگ سسٹم کا اثر۔
گیٹنگ سسٹم ڈائی کاسٹنگ سانچوں کے ڈیزائن کے معیار کا تعین کرتا ہے ، اور یہ بنیادی عنصر ہے جو بعد کی پیداوار میں ڈائی کاسٹنگ حصوں کے معیار کا تعین کرتا ہے۔ ایک نظام کے طور پر ، یہ بہت سے عناصر پر مشتمل ہوتا ہے ، اور اس کا مقصد مصر کے مائع کو گہا کو بھرنے کے لیے مناسب بہاؤ کی حالت میں گہا میں داخل کرنا ہے۔
ایک ہی وقت میں ، نظام میں گیس زیادہ سے زیادہ ختم ہوسکتی ہے۔ لہذا ، ڈائی کاسٹنگ سڑنا میں ایک اچھا ڈالنے کا نظام اور اوور فلو سسٹم ہونا چاہئے۔
چونکہ رنر کو گھنے پہلو کی سمت میں کھولا جاتا ہے ، پگھلا ہوا ایلومینیم اوپری بائیں جانب آخری مردہ کونے میں واپس آ جاتا ہے اور پھر واپس ایڈی کرنٹ اور کرلنگ کا رجحان پیدا کرتا ہے ، جس کی وجہ سے معیار میں نمایاں کمی واقع ہوتی ہے۔ کاسٹنگ کے بائیں جانب اور ہوا کی شدت کو کم کرتا ہے۔
رنر ڈیزائن ایلومینیم مائع کے ہر چینل کو بنیادی طور پر ایک ہی وقت میں بھرتا ہے اور ناکافی مقامی ڈالنے کے رجحان کو پورا کرتا ہے تاکہ کاسٹنگ کا مجموعی معیار متوازن انداز میں بہتر ہو۔ لہذا ، سڑنا بنانے میں ، رنر کے ڈیزائن کو ملٹی اسٹرینڈ رنر طریقہ کو زیادہ سے زیادہ استعمال کرنا چاہئے ، اور ایلومینیم مائع کا بہاؤ کاسٹنگ کی سمت کے مطابق ہونا چاہئے ، اور تصادم سے ہر ممکن حد تک بچنا چاہئے ایڈی کرنٹ کی موجودگی اور افراتفری بھرنے کی وجہ سے داخلے کی موجودگی کو کم کریں ایک ہی وقت میں ، گہا کو ایک سے زیادہ دوڑنے والوں کے ساتھ بھرنے کے لیے ، اسے ایک ہی وقت میں جتنا ممکن ہو بھرنا چاہیے ، اور پگھلے ہوئے ایلومینیم کے ایک یا زیادہ تاروں کو آخری سرے پر مردہ کونے تک نہیں پہنچنا چاہیے اور پھر ایڈی پیدا کرنے کے لیے واپس آنا چاہیے۔ کرنٹ اس کے علاوہ ، ڈائی کاسٹنگ سڑنا پر سلیگ بیگ اور راستہ کی نالیوں کو معقول طور پر تقسیم کیا جانا چاہئے۔ مناسب بہاؤ کا نمونہ بغیر کسی تصادم ، مائع بہاؤ کی مداخلت اور مستحکم رفتار کی ضمانت ہے۔ بصورت دیگر ، نکاسی کا نظام کتنا ہی اچھا کیوں نہ ہو ، گیس پھر بھی خارج نہیں ہوگی۔
مندرجہ بالا تجزیہ سے ، یہ دیکھا جا سکتا ہے کہ ناقص گیٹنگ سسٹم کی وجہ سے کاسٹنگ کے اندر مختلف نقائص کاسٹنگ کے ناقص ہوا بند ہونے کی براہ راست وجہ ہیں۔
آلات کی کارکردگی۔
ڈائی کاسٹنگ میں سوراخ ، سکڑنے والے سوراخ اور ٹھنڈے حصے بھی ڈائی کاسٹنگ میں ہوا کے رساو کی ایک بڑی وجہ ہیں ، اور سامان کی کارکردگی کاسٹنگ کی پیداوار میں اہم کردار ادا کرتی ہے۔ ائیر ٹائٹنس پر سخت تقاضوں والی مصنوعات کے لیے موزوں ڈائی کاسٹنگ ماڈل کا انتخاب کرنا ضروری ہے۔
فی الحال ، ڈائی کاسٹنگ مشین بنیادی طور پر ایلومینیم مرکب ڈائی کاسٹنگ کی پیداوار میں تین مرحلے کا انجکشن استعمال کرتی ہے۔ پہلے مرحلے کے انجکشن میں ، انجکشن پنچ آہستہ رفتار سے آگے بڑھتا ہے ، جو پریشر چیمبر میں گیس کو باہر نکالنے کے لیے سازگار ہے۔ اور دوسرے مرحلے کے انجکشن میں ، اندرونی رنر کی رفتار انتہائی تیز ہے ، اور ایلومینیم مائع بنیادی طور پر گہا کو بھرتا ہے۔ ایک ہی وقت میں ، اگر سیکنڈری انجکشن اسپیڈ کی پوزیشن بہت جلد آتی ہے تو ، کاسٹنگ بلو ہولز جیسے نقائص کا شکار ہوتی ہے۔ اگر سیکنڈری انجیکشن اسپیڈ کی ابتدائی پوزیشن بہت دیر سے ہے تو ، کاسٹنگ سرد رکاوٹوں جیسے نقائص کا شکار ہوتی ہے۔ عام طور پر ، ثانوی انجکشن کی رفتار کی ابتدائی پوزیشن کا انتخاب کرنا مثالی ہے جہاں کپ میں پگھلی ہوئی دھات صرف اندرونی رنر کے دروازے تک پہنچتی ہے۔ لہذا ، یہ سطح سوراخوں کی نسل کی کلید ہے ، لہذا رفتار جتنی زیادہ ہوگی ، بھنور پیدا کرنا اور چھید بنانا اتنا ہی آسان ہے۔
مثال کے طور پر ، کئی قسم کے نقائص ہیں جو موٹرسائیکل انجن پر CG125 دائیں کرینک کیس کی ڈائی کاسٹنگ میں ہوا کے رساو کا سبب بنتے ہیں۔ نظریہ میں ، کسی بھی ڈائی کاسٹنگ کی خرابی کاسٹنگ میں ہوا رساو کا سبب بن سکتی ہے۔ اس قسم کی پریشانی کی بہت سی وجوہات ہیں ، اور اس کی بنیادی وجہ کو ایڈجسٹمنٹ کے لیے سمجھنا چاہیے تاکہ ہوا کے رساو کو نمایاں طور پر بہتر بنایا جا سکے۔ ڈائی کاسٹنگ کے عمل کے وکر کو ایڈجسٹ کرنے کا یہ ایک موثر طریقہ ہے۔
کاسٹنگ کے اندر سکڑنے والی گہا کو کم کرنے اور ایئر لیکیج چینل کو بھرنے کے لیے ، پریشر چیمبر میں موجود گیس کو ہر ممکن حد تک ہٹا دینا چاہیے۔ اس عمل میں ، ڈائی کاسٹنگ کے سوراخوں کو کنٹرول کرنے کا بنیادی خیال پہلے اور دوسرے انجیکشن کی رفتار اور پہلے اور دوسرے سوئچنگ پوائنٹس کو کنٹرول کرکے حاصل کرنا ہے۔ کاسٹنگ فارمنگ یا سطح کے معیار کی ضروریات کو پورا کرنے کی بنیاد کے تحت ، پہلے مرحلے کے انجیکشن کی رفتار ممکنہ حد تک کم ہونی چاہئے ، اور جب ایلومینیم مرکب اندرونی رنر تک پہنچتا ہے تو تیز رفتار شروع کی جانی چاہئے۔ مذکورہ بالا عمل کی بہتری کے ذریعے ، باکس باڈی کی ائیر ٹائٹنس بہت بہتر ہوتی ہے۔
آپریشن کا طریقہ۔
ڈائی کاسٹنگ کے عمل کے دوران ، کچھ ملعمع کاری میں اعلی اتار چڑھاؤ کی جگہ اور ہوا کی بڑی مقدار ہوتی ہے ، جس کا براہ راست اثر معدنیات کی سوراخ پر پڑتا ہے۔ ریلیز ایجنٹ بنیادی طور پر دستی طور پر چھڑکا جاتا ہے ، اور خوراک بنیادی طور پر تجربے سے طے کی جاتی ہے۔ اگر سپرے کا حجم بہت زیادہ ہے ، اگر چھڑکنے کا وقت بہت لمبا ہے تو بڑی مقدار میں گیس کے اتار چڑھاؤ کا سبب بننا آسان ہے۔ اس کے علاوہ ، سڑنا کا کم درجہ حرارت اور بے وقت اتار چڑھاؤ کے نتیجے میں بڑی سوراخ ہوگی۔ لہذا ، کم اتار چڑھاؤ پوائنٹ اور تھوڑی مقدار میں گیس کے ساتھ پینٹ کو پیداوار کے عمل میں منتخب کیا جانا چاہئے۔ ایک ہی وقت میں ، اڑانے کے وقت کو مناسب طریقے سے بڑھایا جاسکتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ متحرک اور فکسڈ سانچے خشک ہیں۔ پیچیدہ شیل ڈھانچے والے سانچوں کے لیے ، انجکشن چیمبر میں اضافی رہائی والے پانی یا تیل کو خشک کرنا ضروری ہے اور کارٹون کی ملاپ کی سطح ، سڑنا گہا کی سطح ، بنیادی کھینچنے والا حصہ اور رنر۔
مشینی الاؤنس کا کنٹرول۔
ڈائی کاسٹنگ پرزوں کی تشکیل کے عمل کے دوران ، گہا تیز ترین رفتار سے بھرا جاتا ہے ، تاکہ پگھلا ہوا ایلومینیم تیزی سے سڑنا میں ٹھوس ہو کر ایک پروڈکٹ بنائے ، لہذا یہ ناگزیر ہے کہ کاسٹنگ میں سوراخ ہوں گے جس کی وجہ سے پگھلے ہوئے ایلومینیم کا دخل ، یا ٹھوس اور مائع کے امتزاج کی وجہ سے۔ کثافت مختلف ہے اور سکڑ جاتی ہے۔ تاہم ، معدنیات سے متعلقہ کی سطح بھی تیزی سے ٹھوس ہونے کی وجہ سے باریک اناج کی ایک گھنی پرت بنائے گی ، اور ان باریک دانے کی تہوں کی میکانی خصوصیات نسبتا high زیادہ ہیں۔ پیداوار کا عمل بدلتا ہے ، مختلف کاسٹنگ کے لیے ، ساخت کی گھنی پرت کی موٹائی مختلف ہوگی۔ کاسٹنگ کی ہوا کی سختی کو یقینی بنانے کے لیے ، بعد میں مشینی عمل میں ، ایک چھوٹا سا مشینی الاؤنس زیادہ سے زیادہ استعمال کیا جانا چاہیے۔
معقول طور پر بیک چارج شامل کریں۔
پن ہول ڈگری پن ہولز کی مقامی تقسیم کثافت کی عکاسی کرتی ہے اور یہ ایک اہم عنصر ہے جو کاسٹنگ کی ہوا کو متاثر کرتی ہے۔ ری سائیکل شدہ مواد میں چھوٹے سوراخوں اور آکسائڈائزڈ شمولیت کے مشترکہ اثر و رسوخ کی وجہ سے ، کاسٹنگ میں زیادہ پن ہولز ہیں۔ پیداوار میں انفرادی کاسٹنگ کی سکریپ ریٹ نسبتا high زیادہ ہے۔ توانائی کی بچت اور کھپت میں کمی کی خاطر ، اصل پیداوار میں سکریپ کا استعمال اور دوڑنے والوں کی ری سائیکلنگ کی مقدار میں بڑا اضافہ بھی کاسٹنگ کی ائیر ٹائٹنس کو خراب کرنے کا سبب بنے گا۔
لہذا ، جب فضائی تنگی کی ضروریات کے ساتھ کاسٹنگ تیار کرتے ہیں تو ، ری سائیکل شدہ مواد کی درجہ بندی ، علاج اور استعمال کو سختی سے کنٹرول کیا جانا چاہئے ، تاکہ ری سائیکل شدہ مواد اور نئے مواد کا تناسب معیار کے تقاضوں کو پورا کرنے کے لیے استعمال کیا جائے۔ بصورت دیگر ، ری سائیکل مواد کا زیادہ استعمال بعد کی پیداوار میں کاسٹنگ کی پن ہول ڈگری کو بڑھا دے گا اور ایئر ٹائٹنس کی ضروریات کو پورا کرنے میں ناکام رہے گا ، جو کہ کاسٹنگ کے معیار کی ضمانت کے لیے سازگار نہیں ہے۔
معقول پریشر چیمبر کی بھرپوری کا انتخاب کریں۔
جب کارٹون قطر اور ڈائی کاسٹنگ مشین کا انتخاب کیا جاتا ہے تو ، پریس چیمبر میں موجود پگھلی ہوئی دھات کا وزن بھی ایک خاص قیمت ہوتا ہے ، لیکن مختلف کاسٹنگ کے لیے ڈالے گئے پگھلے ہوئے دھات کے وزن کی ضروریات مختلف ہوتی ہیں۔ اگر پریشر چیمبر میں ڈالے گئے پگھلے ہوئے دھات کا حجم ناکافی ہے (یعنی جب پریشر چیمبر کم بھرا ہوا ہے) ، انجکشن کے دوران پریشر چیمبر میں موجود گیس کو جلد از جلد نہیں ہٹایا جا سکتا۔ انجکشن پسٹن کے تیز رفتار دھکے کے تحت ، ایک ہنگامہ خیز بہاؤ بنتا ہے۔ تسلسل کے ساتھ بہاؤ ، جو گیس میں شامل ہونا آسان ہے ، جس کے نتیجے میں سوراخ اور ناکافی ڈالنے جیسے نقائص ہوتے ہیں۔ ایک ہی وقت میں ، پریشر چیمبر میں ضرورت سے زیادہ آکسائڈ پیمانے کی موجودگی کی وجہ سے ، کاسٹنگ کے اندر ایک تقسیم بنانا آسان ہے ، جس کی وجہ سے کاسٹنگ کی مقامی طاقت کم ہوتی ہے ، اور اس کی کارروائی کے تحت لیک ہونا آسان ہے ایک بڑا لیک ٹیسٹ دباؤ۔ لہذا ، پریشر چیمبر کی معقول بھرپوری کا انتخاب معدنیات سے متعلق تاکنا نقائص کو مؤثر طریقے سے کم کر سکتا ہے ، اس طرح معدنیات سے متعلق ہوا کی رساو کی شرح کو کم کر سکتا ہے۔
2. کاسٹنگ کی ایئر ٹائٹنس کو بہتر بنانے کی مثالیں۔
جب سخت ، 100 leak لیک کا پتہ لگانا ضروری ہے ، ورنہ یہ استعمال کے دوران تیل کی رساو کا سبب بنے گا اور گاڑی کے عام استعمال کو متاثر کرے گا۔ پیداوار کے عمل کے دوران ہوا کی حفاظت کو یقینی بنانا معیار کے معائنہ کا مرکز ہے۔
ابتدائی سڑنا ڈیزائن میں ، چونکہ ائیر ٹائٹنس کو ایک بڑا مسئلہ نہیں سمجھا جاتا تھا ، CLQ81 بیس کاسٹنگ کی پیداوار کے دوران ہوا کی رساو کی شرح بہت زیادہ تھی ، خاص طور پر پیداوار کے ایک عرصے کے بعد ، سڑنا کی سطح پر شدید دراڑیں نمودار ہوئیں ، جس کی وجہ سے مقامی کشیدگی . چوٹ بھی بہت سنگین ہے ، اور معدنیات سے متعلق رساو کی شرح اور بھی خراب ہے. پروڈکٹ کے پرزوں کی ناقص ایئر ٹائٹیس پیداوار کو محدود کرنے والی اہم رکاوٹ بن گئی ہے (حالانکہ بعد میں دراندازی سے اس کی تلافی کی جاسکتی ہے ، پیداواری لاگت بہت زیادہ بڑھ جاتی ہے)۔ اس مسئلے کو حل کرنے کے لیے ، ہم نے کاسٹنگ کے رساو کی وجوہات کا تجزیہ کیا ہے۔
پیداوار میں استعمال ہونے والے فضلے کے پرزوں اور رنر میٹریل کی بڑی مقدار کی وجہ سے ، بعد کی پروڈکشن کاسٹنگ کا ناپاک مواد بڑھ جاتا ہے ، جو کاسٹنگ کے معیار کی ضمانت کے لیے انتہائی ناگوار ہے۔ ایک ہی وقت میں ، مشینی عمل میں ، بڑے مشینی الاؤنس کی وجہ سے ، کاسٹنگ کے اندر زیادہ سوراخ اور ریت کے سوراخ سامنے آتے ہیں ، جو کاسٹنگ کے ہوا کے رساو کو تیز کرتا ہے۔ مذکورہ تجزیہ کے جواب میں ، ہم نے درج ذیل اقدامات کیے ہیں۔
(1) ری سائیکل شدہ مواد کے استعمال کو سختی سے کنٹرول کریں ، پگھلے ہوئے ایلومینیم میں نائٹروجن اڑا دیں ، اور ایک ہی وقت میں پاؤڈر ریفائننگ ایجنٹ شامل کریں ، تاکہ بھٹی میں پگھلا ہوا ایلومینیم مکمل طور پر گیس اور ریفائننگ ایجنٹ کے ساتھ رابطے میں ہو ، اور ہٹا دیں جتنا ممکن ہو پگھلے ہوئے ایلومینیم میں گیس اور ریفائننگ ایجنٹ۔ نجاست۔
(2) مشینی کے بعد ایلومینیم کھوٹ ڈائی کاسٹنگ کی ہوا کی سختی کو یقینی بنانے کے لیے ، بعد میں مشینی عمل میں ، ہم مشینی فکسچر کے ڈیزائن اور مشینی کی پوزیشننگ کی درستگی کو بہتر بنائیں گے۔ ڈرائنگ کے مطلوبہ سائز کو یقینی بنانے کی بنیاد کے تحت ، ہم مشینی الاؤنس کو کم کرنے کی پوری کوشش کرتے ہیں۔
(3) سڑنا کے بعد کے مرحلے میں سطح کے نقائص جیسے دراڑوں اور تناؤ کو کم کرنے کے لیے ، سڑنا کے متعلقہ حصوں کو مضبوط کیا جاتا ہے ، اور سطح کو ٹائٹینیم سے چڑھایا جاتا ہے جب ایک نیا کور پلنگ کور بناتا ہے۔ مندرجہ بالا اقدامات کو ایک مدت کے لیے نافذ کیے جانے کے بعد ، معدنیات سے متعلق ہوا کی رساو کی شرح بہت کم ہو گئی ہے ، اور امیگریشن علاج بنیادی طور پر اب ضروری نہیں ہے۔
3. نتیجہ
تجزیہ کے ذریعے ، یہ دیکھا جا سکتا ہے کہ کاسٹنگ کی ناقص ہوا کا پتہ لگانے کے مسئلے کو حل کرنا ڈائی کاسٹنگ کی پیداوار میں نسبتا difficult مشکل ہے ، اور وجہ مختلف معدنیات سے متعلق نقائص کے مشترکہ اثر کی وجہ سے ہوسکتی ہے۔ لہذا ، جب ہوا کی تنگی کے رجحان سے نمٹنا ہو تو ، ضروری ہے کہ آہستہ آہستہ مرکب کی خصوصیات ، عمل ، سانچوں وغیرہ کی چھان بین کی جائے ، اہم وجوہات معلوم کی جائیں ، اور ہوا کی جکڑن کو مؤثر طریقے سے بہتر بنانے کے لیے ٹارگٹڈ اقدامات کیے جائیں۔ایلومینیم کھوٹ ڈائی کاسٹنگ۔. سیکس۔