جھلسنے کی کئی وجوہات ہیںانجکشن ڈھالی ہوئی مصنوعات:
1. پگھلنے کا فریکچر جھلسا دینے کا سبب بنتا ہے
جب پگھلنے کو تیز رفتار اور ہائی پریشر کی صورتحال میں ایک بڑے حجم کے ساتھ ایک گہرائی میں داخل کیا جاتا ہے، پگھلنے کا فریکچر واقع ہونا بہت آسان ہوتا ہے۔ اس وقت پگھلنے کی سطح ٹرانسورس فریکچر نظر آتی ہے اور فریکچر کا علاقہ پلاسٹک کے حصے کی سطح پر موٹے طور پر ملا کر پیسٹ اسپاٹ بناتا ہے۔ خاص طور پر جب پگھلنے کی ایک چھوٹی سی مقدار براہ راست گہرائی میں انجکشن لگایا جاتا ہے جو بہت بڑا ہونے کا خطرہ ہے، پگھلنے کا فریکچر زیادہ سنگین ہوگا، اور پیسٹ کی جگہ بڑی ہوگی۔
پگھلنے والے فریکچر کی نوعیت پولیمر پگھلنے کے لچکدار رویے کی وجہ سے ہے۔ جب پگھلنا بیرل میں بہتا ہے تو بیرل کے قریب پگھلنے کو بیرل کی دیوار سے رگڑا جاتا ہے، دباؤ زیادہ ہوتا ہے اور پگھلنے کی شرح زیادہ ہوتی ہے۔ چھوٹا، ایک بار جب نوزل سے پگھلنے کا انجکشن لگایا جاتا ہے، ٹیوب کی دیوار پر دباؤ غائب ہو جاتا ہے، اور بیرل کے وسط میں پگھلنے کے بہاؤ کی شرح انتہائی زیادہ ہوتی ہے۔ بیرل کی دیوار پر پگھلنے کو مرکز میں پگھلنے سے لے جایا جاتا ہے اور تیز کیا جاتا ہے۔ نسبتا مسلسل، اندرونی اور بیرونی پگھلنے کی بہاؤ کی رفتار دوبارہ ترتیب دے گی، اوسط رفتار کی دیکھ بھال کرے گی۔
اس عمل کے دوران پگھلنے سے تناؤ میں تیزی سے تبدیلی آئے گی اور اس سے تناؤ پیدا ہوگا۔ انتہائی تیز انجکشن کی رفتار کی وجہ سے موصول ہونے والا دباؤ انتہائی بڑا ہوتا ہے جو پگھلنے کی تناؤ کی صلاحیت سے کہیں زیادہ ہوتا ہے جس کے نتیجے میں پگھلنے کا فریکچر ہوتا ہے۔
اگر پگھلنے کا سامنا بہاؤ کے چینل میں اچانک شکل تبدیل ہو جاتا ہے، جیسے قطر سکڑنا، توسیع، اور ایک مردہ زاویہ، پگھلتا رہتا ہے اور مردہ زاویہ پر گردش کرتا ہے۔ طاقت عام پگھلنے سے مختلف ہے، اور کترنے کی خرابی بڑی ہے. جب عام بہاؤ کے مواد میں ملا یا جاتا ہے اور انجکشن لگایا جاتا ہے تو دونوں کی بگاڑ غیر موافق ہوتی ہے اور اسے ختم نہیں کیا جاسکتا۔ اگر تفاوت زیادہ ہو تو فریکچر اور پھٹ جائے گا اور اس کا اظہار بھی پگھل جاتا ہے۔
2۔ ڈھالنے کے حالات پر نامناسب کنٹرول جھلسا دینے کا باعث بنتا ہے
پلاسٹک کے حصے کی سطح پر جھلسا دینے اور پیسٹ کرنے والے دھبوں کی یہ بھی ایک اہم وجہ ہے، خاص طور پر انجکشن کی رفتار کے سائز کا اس پر بہت اثر ہوتا ہے۔ جب بہاؤ کے مواد کو آہستہ آہستہ گہرائی میں داخل کیا جاتا ہے تو پگھلنے کی بہاؤ کی حالت لیمینر بہاؤ ہوتی ہے؛ جب انجکشن کی رفتار ایک خاص قدر تک پہنچ جاتی ہے تو بہاؤ کی حالت بتدریج ہنگامہ خیز ہو جاتی ہے۔
عام حالات میں لیمینر کے بہاؤ سے بننے والے پلاسٹک کے حصے کی سطح نسبتا روشن اور ہموار ہوتی ہے۔ ہنگامہ خیز بہاؤ کی حالت کے تحت بننے والا پلاسٹک کا حصہ نہ صرف سطح پر داغ وں کا شکار ہوتا ہے بلکہ پلاسٹک کے حصے کے اندر مساموں کا بھی شکار ہوتا ہے۔ لہذا، انجکشن کی رفتار زیادہ زیادہ نہیں ہونی چاہئے، اور لیمینر بہاؤ کے تحت سانچے کو بھرنے کے لئے بہاؤ کے مواد کو کنٹرول کیا جانا چاہئے۔
اگر پگھلے ہوئے مواد کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہو تو پگھلے ہوئے مواد کو تحلیل اور کوک کا سبب بننا آسان ہوتا ہے جس کے نتیجے میں پلاسٹک کے حصے کی سطح پر پیسٹ سپاٹ ہوتا ہے۔ عام طور پر، انجکشن مولڈنگ مشین کی اسکریو گردش 90 آر/منٹ سے کم ہونی چاہئے، اور بیک پریشر 2ایم پی اے سے کم ہونا چاہئے، تاکہ بیرل میں زیادہ رگڑ والی گرمی سے بچا جاسکے۔
اگر بہت طویل گردش کے وقت جب اسکریو واپس لیا جاتا ہے کی وجہ سے ڈھالنے کے عمل کے دوران ضرورت سے زیادہ رگڑ کی گرمی پیدا ہوتی ہے، تو اسکریو کی رفتار کو مناسب طور پر بڑھایا جا سکتا ہے تاکہ مولڈنگ کے چکر کو بڑھایا جا سکے، اسکریو بیک پریشر کو کم کیا جا سکے، بیرل فیڈنگ سیکشن کا درجہ حرارت بڑھایا جا سکے اور ناقص چکنائی والے مواد وغیرہ کا استعمال کیا جا سکے۔ قابو پانے کا طریقہ.
انجکشن کے عمل کے دوران، چیک رنگ پر اسکریو نالی اور رال برقرار رکھنے کے ساتھ پگھلنے کا بہت زیادہ ریفلکس پگھلنے کو ڈی پولیمرائز اور تحلیل کرنے کا سبب بنے گا۔ اس سلسلے میں زیادہ چپچپاہٹ کے ساتھ ایک رال کا انتخاب کیا جائے، انجکشن کے دباؤ کو مناسب طور پر کم کیا جائے اور اس کی بجائے نسبتا بڑے قطر والی انجکشن مولڈنگ مشین استعمال کی جائے۔ عام طور پر انجکشن مولڈنگ مشینوں میں استعمال ہونے والے غیر واپسی انگوٹھے برقرار رکھنے اور بدرنگی کا سبب بننے کا زیادہ امکان رکھتے ہیں۔ جب تحلیل شدہ اور بے رنگ پگھلے ہوئے مواد کو گہرائی میں داخل کیا جائے گا تو یہ بھورے یا سیاہ رنگ کی توجہ کا مرکز بن جائے گا۔ اس سلسلے میں نوزل پر مرکوز اسکریو سسٹم کو باقاعدگی سے صاف کیا جانا چاہئے۔
3. سانچے کی ناکامی جھلسا دینے کا سبب بنتی ہے
اگر سانچے کے وینٹ ہول کو رہائی ایجنٹ اور خام مال کی شفا یاب مصنوعات نے بلاک کر دیا ہے، تو سانچے کی وینٹ ترتیب کافی نہیں ہے یا پوزیشن غلط ہے، اور بھرنے کی رفتار بہت تیز ہے، سانچے سے ہوا کو ایڈیابیٹک کمپریشن کے ذریعے خارج ہونے میں بہت دیر ہو چکی ہے اور زیادہ درجہ حرارت والی گیس رال کو تحلیل اور کوک کا سبب بنے گی۔ . اس سلسلے میں رکاوٹ کو دور کیا جائے، کلمپنگ فورس کو کم کیا جائے اور سانچے کے ناقص اخراج کو بہتر بنایا جائے۔
سانچے کے دروازے کی شکل اور پوزیشن کا تعین بھی بہت اہم ہے، اور پگھلنے کی بہاؤ کی حالت اور سانچے کی خارج کارکردگی کو ڈیزائن میں مکمل طور پر غور کیا جانا چاہئے۔
اس کے علاوہ، رہائی ایجنٹ کی مقدار بہت زیادہ نہیں ہونی چاہئے، اور گہرائی کی سطح کو ہمواری کی ایک اعلی درجے کو برقرار رکھنا چاہئے.
4۔ خام مال ضروریات کو پورا نہیں کرتا اور جھلسا دینے کا سبب بنتا ہے
اگر خام مال میں نمی اور اتار چڑھاؤ والے مادے کا مواد بہت زیادہ ہے تو پگھلنے کا اشاریہ بہت بڑا ہے اور لبریکنٹ کا زیادہ استعمال جھلسا دینے والے اور چپکے چپکے دھبوں کا سبب بنے گا۔
اس سلسلے میں ہوپر ڈرائر یا دیگر پری ڈرائینگ طریقوں کو خام مال پر کارروائی کرنے، چھوٹے پگھلنے کے اشاریہ کے ساتھ رال میں تبدیل کرنے اور لبریکنٹس کی تعداد کو کم کرنے کے لئے استعمال کیا جانا چاہئے۔