پلاسٹک کے سانچوں کو ڈیزائن کرتے وقت توجہ کے کئی نکات

ڈیزائن کرتے وقت aپلاسٹک سڑنامولڈ کی ساخت کا تعین کرنے کے بعد، مولڈ کے ہر حصے کو تفصیل سے ڈیزائن کیا جا سکتا ہے، یعنی ہر ٹیمپلیٹ اور پرزوں کا سائز، گہا اور کور کا سائز وغیرہ۔ اس وقت، ڈیزائن کے اہم پیرامیٹرز سے متعلق مادی سکڑاؤ میں شامل ہوں گے۔ لہذا، گہا کے ہر حصے کے سائز کا تعین صرف ڈھالے ہوئے پلاسٹک کے سکڑنے کی شرح میں مہارت حاصل کرکے کیا جاسکتا ہے۔ یہاں تک کہ اگر منتخب سڑنا کا ڈھانچہ درست ہے، لیکن استعمال شدہ پیرامیٹرز درست نہیں ہیں، تو پلاسٹک کے قابل پرزے تیار کرنا ناممکن ہے۔

پلاسٹک سکڑنا اور اس کے متاثر کن عوامل

تھرموپلاسٹک کی خصوصیات یہ ہیں کہ وہ گرم ہونے پر پھیلتی ہیں، ٹھنڈا ہونے پر سکڑتی ہیں، اور یقیناً دباؤ ڈالنے پر حجم میں سکڑ جاتی ہیں۔ انجیکشن مولڈنگ کے عمل میں، پگھلا ہوا پلاسٹک سب سے پہلے مولڈ گہا میں داخل کیا جاتا ہے۔ بھرنے کے بعد، پگھلا ہوا مواد ٹھنڈا اور مضبوط ہو جاتا ہے۔ جب پلاسٹک کا حصہ سڑنا سے نکالا جاتا ہے تو سکڑنا ہوتا ہے۔ اس سکڑنے کو مولڈنگ سکڑاؤ کہا جاتا ہے۔ وقت کے دوران جب پلاسٹک کے حصے کو سڑنا سے باہر نکالا جاتا ہے اور اسے مستحکم کیا جاتا ہے، تب بھی سائز میں ایک چھوٹی سی تبدیلی ہوگی۔ ایک تبدیلی سکڑتے رہنا ہے جسے پوسٹ سکڑنا کہا جاتا ہے۔

ایک اور تبدیلی یہ ہے کہ کچھ ہائیگروسکوپک پلاسٹک نمی جذب ہونے کی وجہ سے پھول جاتے ہیں۔ مثال کے طور پر، جب نایلان 610 کا پانی کا مواد 3 فیصد ہے، جہتی اضافہ 2 فیصد ہے؛ جب گلاس فائبر سے تقویت یافتہ نایلان 66 میں پانی کی مقدار 40 فیصد ہے تو جہتی اضافہ 0.3 فیصد ہے۔ لیکن بنیادی کردار سکڑنا ہے۔

فی الحال، مختلف پلاسٹک کے سکڑنے کی شرح کا تعین کرنے کا طریقہ (سکڑنا اور بعد کے سکڑنے) عام طور پر جرمن قومی معیار میں DIN16901 کی دفعات کی سفارش کرتا ہے۔ کہنے کا مطلب یہ ہے کہ 23 ​​ڈگری ±0.1 ڈگری پر مولڈ گہا کے سائز اور 23 ڈگری درجہ حرارت اور 50 ± 5 فیصد کی نسبتہ نمی کی شرائط کے تحت ماپا جانے والے پلاسٹک کے متعلقہ حصے کے سائز کے درمیان فرق تشکیل کے بعد 24 گھنٹوں کے لئے حساب کیا جاتا ہے.

سکڑنے کی شرح S کو درج ذیل فارمولے سے ظاہر کیا جاتا ہے: S={(DM)/D}×100 فیصد (1)

ان میں سے: S - سکڑنا؛ D - سڑنا سائز؛ M - پلاسٹک حصہ سائز.

اگر مولڈ کیویٹی کو معلوم پلاسٹک کے حصے کے سائز اور مواد کے سکڑنے کی شرح کے مطابق شمار کیا جائے تو یہ D=M/(1-S) ہے۔ مولڈ ڈیزائن میں حساب کو آسان بنانے کے لیے، عام طور پر سڑنا کے سائز کا حساب لگانے کے لیے درج ذیل فارمولے کا استعمال کیا جاتا ہے:

D=M جمع MS(2)

اگر زیادہ درست حساب کی ضرورت ہو تو درج ذیل فارمولے کا اطلاق ہوتا ہے: D=M جمع MS جمع MS2(3)

تاہم، سکڑنے کی شرح کا تعین کرتے وقت، چونکہ اصل سکڑنے کی شرح بہت سے عوامل سے متاثر ہوتی ہے، اس لیے صرف ایک تخمینی قدر استعمال کی جا سکتی ہے، اس لیے فارمولے (2) کے ذریعے گہا کے سائز کا حساب بنیادی طور پر ضروریات کو پورا کرتا ہے۔ سڑنا تیار کرتے وقت، گہا کو نچلے انحراف کے مطابق پروسیس کیا جاتا ہے، اور کور کو اوپری انحراف کے مطابق پروسیس کیا جاتا ہے، تاکہ ضرورت پڑنے پر اسے مناسب طریقے سے تراشا جا سکے۔

سکڑنے کی شرح کا درست تعین کرنا مشکل ہونے کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ مختلف پلاسٹک کے سکڑنے کی شرح ایک مقررہ قدر نہیں ہے بلکہ ایک حد ہے۔ چونکہ مختلف فیکٹریوں کے ذریعہ تیار کردہ ایک ہی مواد کے سکڑنے کی شرحیں ایک جیسی نہیں ہیں، یہاں تک کہ ایک فیکٹری کے ذریعہ تیار کردہ ایک ہی مواد کے مختلف بیچوں کے سکڑنے کی شرح بھی مختلف ہے۔ لہذا، ہر فیکٹری صارفین کو صرف فیکٹری کے ذریعہ تیار کردہ پلاسٹک کے سکڑنے کی شرح کی حد فراہم کر سکتی ہے۔ دوم، تشکیل کے عمل کے دوران سکڑنے کی اصل شرح بھی عوامل سے متاثر ہوتی ہے جیسے کہ پلاسٹک کے حصے کی شکل، مولڈ کی ساخت اور تشکیل کے حالات۔ ان عوامل کا اثر ذیل میں بیان کیا گیا ہے۔

پلاسٹک کی شکل

تشکیل شدہ حصوں کی دیوار کی موٹائی کے لیے، عام طور پر موٹی دیوار کے ٹھنڈے وقت کے طویل ہونے کی وجہ سے، سکڑنے کی شرح بھی زیادہ ہوتی ہے، جیسا کہ شکل 1 میں دکھایا گیا ہے۔ پلاسٹک کے عام حصوں کے لیے، جب طول و عرض L کے درمیان فرق پگھلنے کا بہاؤ اور طول و عرض W پگھلنے کے بہاؤ کی سمت کے لئے کھڑا ہے، سکڑنے کی شرح میں فرق بھی بڑا ہے۔ پگھلنے کے بہاؤ کے فاصلے کے نقطہ نظر سے، گیٹ سے دور کے حصے میں دباؤ کا نقصان بڑا ہے، لہذا یہاں سکڑنے کی شرح بھی گیٹ کے قریب سے زیادہ ہے۔ چونکہ پسلیاں، سوراخ، باس اور نقاشی کی شکلیں سکڑنے کی مزاحمت رکھتی ہیں، اس لیے ان حصوں کے سکڑنے کی شرح کم ہے۔

مولڈ ڈھانچہ

گیٹ فارم کا سکڑنے پر بھی اثر پڑتا ہے۔ جب ایک چھوٹا گیٹ استعمال کیا جاتا ہے تو، پلاسٹک کے حصے کی سکڑنے کی شرح بڑھ جاتی ہے کیونکہ گیٹ ہولڈنگ پریشر کے ختم ہونے سے پہلے مضبوط ہو جاتا ہے۔ انجیکشن مولڈ میں کولنگ سرکٹ کا ڈھانچہ بھی مولڈ ڈیزائن میں ایک کلید ہے۔ اگر کولنگ سرکٹ کو صحیح طریقے سے ڈیزائن نہیں کیا گیا ہے تو، پلاسٹک کے پرزوں کے غیر مساوی درجہ حرارت کی وجہ سے سکڑنے کا فرق واقع ہو گا، اور نتیجہ یہ ہے کہ پلاسٹک کے پرزے برداشت سے باہر ہیں یا بگڑے ہوئے ہیں۔ پتلی دیوار والے حصے میں، سکڑنے کی شرح پر مولڈ درجہ حرارت کی تقسیم کا اثر زیادہ واضح ہے۔

حالات کی تشکیل

بیرل کا درجہ حرارت: جب بیرل کا درجہ حرارت (پلاسٹک کا درجہ حرارت) زیادہ ہوتا ہے تو دباؤ کی منتقلی بہتر ہوتی ہے اور سکڑنے والی قوت کم ہوتی ہے۔ تاہم، جب ایک چھوٹا گیٹ استعمال کیا جاتا ہے، گیٹ کے جلد ٹھیک ہونے کی وجہ سے سکڑنے کی شرح اب بھی بڑی ہوتی ہے۔ موٹی دیواروں والے پلاسٹک کے پرزوں کے لیے، یہاں تک کہ اگر بیرل کا درجہ حرارت زیادہ ہو، تب بھی سکڑنا بڑا ہے۔

کھانا کھلانا: تشکیل کے حالات میں، پلاسٹک کے حصے کے طول و عرض کو مستحکم رکھنے کے لیے کھانا کھلانا کم سے کم کیا جاتا ہے۔ تاہم، ناکافی خوراک دباؤ کو برقرار نہیں رکھ سکے گی اور سکڑنے کی شرح میں بھی اضافہ کرے گی۔

انجیکشن پریشر: انجیکشن پریشر ایک ایسا عنصر ہے جو سکڑنے کی شرح پر بہت زیادہ اثر ڈالتا ہے، خاص طور پر بھرنے کے بعد ہولڈنگ پریشر۔ عام طور پر، جب دباؤ زیادہ ہوتا ہے تو، مواد کی اعلی کثافت کی وجہ سے سکڑنے کی شرح کم ہوتی ہے۔

انجکشن کی رفتار: انجکشن کی رفتار سکڑنے پر کم اثر رکھتی ہے۔ تاہم، پتلی دیواروں والے پلاسٹک کے پرزوں یا بہت چھوٹے دروازوں کے لیے، اور مضبوط مواد استعمال کرتے وقت، انجکشن کی رفتار میں اضافہ ہونے پر سکڑنے کی شرح کم ہوتی ہے۔

سڑنا کا درجہ حرارت: عام طور پر، جب سڑنا درجہ حرارت زیادہ ہوتا ہے تو سکڑنے کی شرح زیادہ ہوتی ہے۔ لیکن پتلی دیواروں والے پلاسٹک کے پرزوں کے لیے، جب سڑنا کا درجہ حرارت زیادہ ہوتا ہے، پگھلنے کی بہاؤ کی مزاحمت کم ہوتی ہے، اور سکڑنے کی شرح کم ہوتی ہے۔

تشکیل سائیکل: تشکیل سائیکل براہ راست سکڑنے کی شرح سے متعلق نہیں ہے۔ تاہم، یہ یاد رکھنا چاہیے کہ جب تشکیل کا چکر تیز ہو جاتا ہے، تو مولڈ کا درجہ حرارت، پگھلنے کا درجہ حرارت وغیرہ بھی تبدیل ہونا چاہیے، جو سکڑنے میں تبدیلی کو بھی متاثر کرتا ہے۔ مادی ٹیسٹ میں، اسے مطلوبہ آؤٹ پٹ کے ذریعے طے شدہ فارمنگ سائیکل کے مطابق بنایا جانا چاہیے، اور پلاسٹک کے پرزوں کے طول و عرض کا معائنہ کیا جانا چاہیے۔

اس سڑنا کا استعمال کرتے ہوئے پلاسٹک سکڑنے کے ٹیسٹ کی ایک مثال مندرجہ ذیل ہے۔ انجیکشن مشین: کلیمپنگ فورس 70t سکرو قطر Φ35mm سکرو اسپیڈ 80rpm مولڈنگ حالات: زیادہ سے زیادہ انجیکشن پریشر 178MPa بیرل درجہ حرارت 230(225-230-220-210) ڈگری 240({0) ڈگری

ڈائی ڈائمینشنز اور مینوفیکچرنگ ٹولرنس

D=M(1 plus S) فارمولے کے حساب سے بنیادی جہتوں کے علاوہ، مولڈ کیویٹی اور کور کے مشینی جہتوں میں بھی مشینی برداشت کا مسئلہ ہے۔ کنونشن کے مطابق، مولڈ کی مشینی رواداری پلاسٹک کے حصے کی رواداری کا 1/3 ہے۔ تاہم، پلاسٹک سکڑنے کی حد اور استحکام میں فرق کی وجہ سے، مختلف پلاسٹک کے ذریعے بننے والے پلاسٹک کے پرزوں کی جہتی رواداری کو پہلے معقول بنانا ضروری ہے۔ کہنے کا مطلب یہ ہے کہ پلاسٹک کے ڈھالے ہوئے حصوں کی جہتی رواداری بڑی سکڑنے کی شرح کی حد یا غریب سکڑنے کی شرح کے استحکام کی وجہ سے زیادہ ہونی چاہئے۔ دوسری صورت میں، بڑی تعداد میں برداشت سے باہر سکریپ ہوسکتے ہیں.

اس مقصد کے لیے، ممالک نے پلاسٹک کے پرزوں کی جہتی رواداری کے لیے خصوصی طور پر قومی معیارات یا صنعت کے معیارات مرتب کیے ہیں۔ چین نے وزارتی سطح کے پیشہ ورانہ معیارات بھی وضع کیے ہیں۔ لیکن ان میں سے زیادہ تر میں مولڈ گہا کی متعلقہ جہتی رواداری نہیں ہے۔ جرمن قومی معیار میں، پلاسٹک کے پرزوں کی جہتی رواداری کے لیے DIN16901 معیار اور متعلقہ مولڈ کیویٹی جہتی رواداری کے لیے DIN16749 معیار خاص طور پر وضع کیا گیا ہے۔ اس معیار کا دنیا میں بہت اثر ہے، لہذا اسے پلاسٹک مولڈ انڈسٹری کے حوالے کے طور پر استعمال کیا جا سکتا ہے۔

پلاسٹک کے پرزوں کی جہتی رواداری اور قابل اجازت انحراف کے بارے میں

مختلف سکڑنے والی خصوصیات والے مواد سے بننے والے پلاسٹک کے پرزوں کی جہتی رواداری کا معقول طور پر تعین کرنے کے لیے، معیار کو سکڑنے کے فرق △VS کی تشکیل کا تصور متعارف کرانے دیں۔ △VS=VSR_VST(4)

فارمولے میں: پگھلنے کے بہاؤ کی سمت میں VS- تشکیل سکڑنے کا فرق VSR- مولڈنگ کا سکڑنا پگھلنے کے بہاؤ کے سیدھے سمت میں VST- تشکیل کا سکڑنا۔

پلاسٹک کی ΔVS قدر کے مطابق مختلف پلاسٹک کی سکڑنے والی خصوصیات کو 4 گروپوں میں تقسیم کیا گیا ہے۔ سب سے چھوٹی △VS قدر والا گروپ اعلی درستگی والا گروپ ہے، اور اسی طرح، سب سے بڑی △VS قدر والا گروپ کم درستگی والا گروپ ہے۔ صحت سے متعلق ٹیکنالوجی، 110، 120، 130، 140، 150 اور 160 رواداری گروپ بنیادی جہتوں کے مطابق تیار کیے گئے ہیں۔ یہ شرط ہے کہ سب سے زیادہ مستحکم سکڑنے والی خصوصیات کے حامل پلاسٹک کے پرزوں کی جہتی رواداری کو گروپ 110، 120 اور 130 میں سے منتخب کیا جا سکتا ہے۔ معتدل مستحکم سکڑنے والی خصوصیات کے ساتھ پلاسٹک کے ڈھالے ہوئے حصوں کی جہتی رواداری کے لیے 120، 130 اور 140 کا استعمال کریں۔

اگر اس قسم کے پلاسٹک بنانے والے پلاسٹک کے پرزوں کی جہتی رواداری کو 110 گروپوں کے طور پر منتخب کیا جائے تو بڑی تعداد میں پلاسٹک کے پرزے جن میں برداشت نہیں ہو سکتی ہے۔

ناقص سکڑنے والی خصوصیات والے پلاسٹک کے پرزوں کی جہتی رواداری کو گروپ 130، 140 اور 150 میں سے منتخب کیا گیا ہے۔ بدترین سکڑنے والی خصوصیات والے پلاسٹک کے پرزوں کی جہتی رواداری کو گروپ 140، 150 اور 160 میں سے منتخب کیا گیا ہے۔ درج ذیل نکات کو بھی نوٹ کرنا چاہیے۔ اس رواداری کی میز کا استعمال کرتے وقت. جدول میں عمومی رواداری کو جہتی رواداری کے لیے استعمال کیا جاتا ہے جو رواداری کی وضاحت نہیں کرتی ہیں۔ رواداری جو براہ راست انحراف کا لیبل لگاتے ہیں وہ رواداری زون ہیں جو پلاسٹک کے پرزوں کے طول و عرض کو لیبل کرنے کے لیے استعمال ہوتے ہیں۔

اوپری اور نچلے انحراف کا تعین ڈیزائنر کر سکتا ہے۔ مثال کے طور پر، اگر رواداری زون {{0}}.8 ملی میٹر ہے، تو درج ذیل مختلف بالائی اور نچلے انحراف کو منتخب کیا جا سکتا ہے۔ 0۔{6}}؛-0.8؛±0.4؛-0.2؛-0.5، وغیرہ۔ دو ہیں رواداری کی اقدار کے سیٹ، A اور B، ہر رواداری گروپ میں۔ ان میں، A وہ سائز ہے جو مولڈ پرزوں کے امتزاج سے بنتا ہے، جو مولڈ پرزوں کی عدم پابندی کی وجہ سے پیدا ہونے والی خرابی کو بڑھاتا ہے۔ یہ اضافہ 0.2 ملی میٹر ہے۔ جہاں B طول و عرض ہے جو مولڈ کے حصے سے براہ راست متعین ہوتا ہے۔ صحت سے متعلق ٹکنالوجی رواداری کی اقدار کا ایک مجموعہ ہے جو خاص طور پر اعلی صحت سے متعلق ضروریات کے ساتھ پلاسٹک کے حصوں کے لئے قائم کیا گیا ہے۔ پلاسٹک کے حصے کی رواداری استعمال کرنے سے پہلے، آپ کو پہلے یہ جاننا چاہیے کہ استعمال شدہ پلاسٹک پر کون سے رواداری گروپ لاگو ہوتے ہیں۔

سانچوں کی مینوفیکچرنگ رواداری

جرمن قومی معیار نے پلاسٹک کے پرزوں کی برداشت کے لیے متعلقہ مولڈ مینوفیکچرنگ رواداری کا معیاری DIN16749 وضع کیا ہے۔ اس جدول میں 4 رواداری ہیں۔ پلاسٹک کے پرزوں کے مواد سے قطع نظر، مولڈ مینوفیکچرنگ رواداری جو جہتی رواداری کی نشاندہی نہیں کرتی ہے سیریل نمبر 1 کی رواداری کا استعمال کرتی ہے۔ مخصوص رواداری کی قدر کا تعین بنیادی سائز کی حد سے ہوتا ہے۔ اس بات سے کوئی فرق نہیں پڑتا ہے کہ کس قسم کا مواد ہے، پلاسٹک کے حصے کے درمیانے درجے کے درست سائز کی مولڈ مینوفیکچرنگ رواداری سیریل نمبر 2 کی رواداری ہے۔ اس سے کوئی فرق نہیں پڑتا ہے کہ کس قسم کا مواد ہے، پلاسٹک کے حصے کی اعلی صحت سے متعلق جہت کی مولڈ مینوفیکچرنگ رواداری ہے۔ سیریل نمبر 3 کی رواداری۔ درست ٹکنالوجی کی متعلقہ مولڈ مینوفیکچرنگ رواداری سیریل نمبر 4 کی رواداری ہے۔

مختلف مواد کے پلاسٹک کے پرزوں کی مناسب رواداری اور اس سے متعلقہ مولڈ مینوفیکچرنگ رواداری کا معقول طور پر تعین کیا جا سکتا ہے، جو نہ صرف مولڈ مینوفیکچرنگ میں سہولت لاتا ہے بلکہ فضلہ کو کم کرتا ہے اور اقتصادی کارکردگی کو بھی بہتر بناتا ہے۔